Kaliteli bir ürün üretmek için zamanın ne derece etkili kullanıldığını ölçmeye yarayan yönteme Toplam Ekipman Etkinliği denir. Planlanan çalışma zamanı içindeki makine etkinliğidir. Kısaca OEE (Overall Equipment Effectiveness) olarak adlandırılır.
Yalın üretim için önemli olan Toplam Üretken Bakım(TPM) faaliyetleri makine ve ekipman etkinliğini en yüksek seviyeye çıkarmayı amaçlar. Bu kapsamda bakım çalışmalarının düzenlenip, insan makine etkileşiminin sağlanması ile hata oranının en aza indirgenmesi istenmektedir. Toplam Üretken Bakım içerisindeki önemli bir performans göstergesi olan OEE değeri belirlenerek makinelerin ne kadar etkin kullanıldığı saptanarak gerekli iyileştirmeler yapılır.
OEE Hesaplanması
OEE=Kullanılabilirlik Oranı*Performans Oranı*Kalite Oranı
Kullanılabilirlik Oranı
Üretim zamanının net üretim zamanına etkisini gösterir. Bir makinenin gerçekleşen çalışma süresi ile planlanan çalışma süresi arasındaki ilişkiyi gösteren orandır.
Kullanılabilirlik Oranı=Net Üretim Zamanı / Üretim Zamanı
Net Üretim Zamanı=Çalışma Zamanı- Planlı Duruşlar- Plansız Duruşlar
Üretim Zamanı=Çalışma Zamanı-Planlı Duruşlar
Performans Seviyesi
Bir makinenin belli bir zaman diliminde gerçekleştirdiği üretim ile hesaplanan üretim miktarı arasındaki ilişkiyi gösterir.
Performans Seviyesi = (Üretilen Miktar*Teorik Çevrim Zamanı) /Üretim Zaman
Kalite Seviyesi
OEE’nin hatalı parça ve yeniden işleme kayıplarından etkilenen çarpanıdır. Hatalı parça ve yeniden işleme, zaman, işgücü ve enerji kaybı olarak karşımıza çıkar.
Kalite Seviyesi= (Üretilen Ürün Miktarı-Hatalı Ürün Miktarı -Yeniden İşlenen Ürün Miktarı) / Üretilen Ürün Miktarı
Eğer Kullanılabilirlik oranınız düşük ise;
Arızanın kaynağı, hammadde bekleme veya Set-Up duruşlarından kaynaklı olup olmadığı kolayca tespit edebiliyor. Ve ilgili bölümlerde (bakım, lojistik- planlama veya üretim) gerekli aksiyonlar alınabiliyor.
Eğer Performans oranınız düşük ise;
Hat hızı ve küçük duruşlar için operatörleriniz ile üretim beyaz yakasına uyarılarda bulunarak anormalliklerin tespit edilmesi için kaizen çalışmaları başlatılabiliyor.
Son olarak Kalite oranınız düşük ise;
Oluşan hurda ve yeniden işlemeler için kalite bölümü ve proses iyileştirme bölümleri ile kaizen çalışmaları başlatılabiliyor.
OEE’yi Etkileyen 6 Büyük Kayıp
OEE, kayıp olarak bilinen makine veya ekipman tabanlı verimlilik kaybının sebeplerini azaltmak veya ortadan kaldırmayı amaçlar. Bu kayıplar aşağıdaki gibi tanımlanır.
Kullanılabilirlik Kayıpları
Ekipman Arızası: Makine arızaları ve planlanmamış bakım duruşları gibi durumlar yaygın örneklerdir.
Kurulum ve Ayarlamalar: Makine ve takım ayarlamaları, planlı bakım ve kurulum süresinden kaynaklanan üretim kesintisidir.
Performans Kayıpları
Küçük Durmalar: Küçük duruşlar, ekipmanın kısa bir süre için durmasıdır. Bunun nedeni sıkışmalar, akış engelleri, yanlış ayarlar veya temizlik olmaktadır. Bu sorunlar operatör tarafından çözülebilmektedir.
Azaltılan Hız: Ekipman ideal döngü en süresinden daha yavaş hızda çalıştığı zamandır. Yetersiz yağlama uygulamaları, standart altı malzemeler ve kötü çevre koşulları nedeniyle yıpranmış veya bakımı yetersiz yapılmış ekipman, hızın düşmesinin sebepleridir.
Kalite Kayıpları
İşlem Kusurları: Iskartaya çıkarılmış parçalar ve yeniden işlenebilen parçalar dahil olmak üzere üretim sırasında üretilen herhangi bir kusurlu parçayı ifade eder. Hatalı makine ayarları ve operatör veya ekipman hataları, proses kusurlarının yaygın sebepleridir.
Azalan Verim: Azalan verim, başlangıçtan doğru ürüne ulaşılana kadar yapılan hatalı parçaları ifade eder. Azalan verim en yaygın olarak geçişlerden, yanlış ayarlardan ve makine ısınmalarından sonra ortaya çıkar.
Kaynakça:
- lean.org.tr/oee-overall-equipment-efficiency-toplam-ekipman-etkinligi-nedir-
- retmes.com/en/oee-nedir
- Lisans Bitirme tezi
