Günümüzün talep temelli üretim dünyasında üreticiler her adımlarını olağanüstü titizlik ile belirlemek zorundadır. Üreticiler sadece rakipleri ile değil aynı zamanda kendileri ile yarışmaktadır. Kar veya verimlilik artırmak isteyen her üretim tesisi hatasız üretime olabildiğince yaklaşmalıdır. Hatasız üretim ise her ayrıntısı düşünülmüş en ufak bir aşaması bile belirlenmiş süreçler gerektirir. pMRP
Planlama, üretim sürecinin temel işlevi olduğu için üretim planlama ile ilgili olarak bir çok yaklaşım ve yöntem ortaya konmuştur. İlk zamanlar insanlar tarafından yönetilen bu süreç günümüzde bilgisayar ve yazılım programları tarafından yapılmaktadır. Endüstriyel bakış açısına göre her insan çalışan hata riski taşıyan bir faktördür buna karşı bilgisayarlar ve yazılımlar hata yapmaz. Bu yazılımlar ile ilgili olarak insanlar her geçen gün yeni bir çözüm adımı bulmakta veya daha önce bulunanları geliştirmektedir.
Yeni gelişmelerden biri ise pMRP (Predictive Material and Resource Planning) olarak karşımıza çıkmaktadır. İlk olarak isimsel benzerlikten dolayı oluşacak karmaşayı gidermek için şunu bilmeliyiz pMRP’nin malzeme ihtiyaç planlamasından (MRP) farklıdır ve pMRP’nin yeni bir fonksiyonalitedir.
pMRP kavramı ilk olarak SAP’inin 1905 Cloud sürümünde yer aldı. Sonraki aşamada on-premise kısmı ise S/4HANA 1909 sürümü ile hizmete sunuldu. SAP bu özellik ile kapasite sorunlarını tanımlamayı ve olası çözüm yollarını değerlendirerek olabildiğince erkenden ihtiyaç planlamasına müdahale etmeyi amaçlamıştır. pMRP’nin sunduğu çeşitli simülasyon imkanları ile üretim planlamacılara, oluşacak kapasite yüklerinde yeniden düzenleme ve üret/satın al kararı gibi yapılarda karar destek mekanizması sunulması hedeflenmiştir. Bu özellik ile ürünün her seviyedeki kapasite ve bileşen taleplerindeki iyileştirmelerle stok maliyetlerinde de azalma beklenmektedir.
pMRP yeniliğinin amacı, potansiyel kapasite sorunlarını tanımlamak ve basitleştirilmiş malzeme gereksinimleri algoritmasını kullanarak basitleştirilmiş ihtiyaç planına dayanarak olası çözümleri mümkün olduğunca erken değerlendirmektir. Simülasyonun sonucu olarak, üretim planlamacıları, örneğin ihtiyaç planlaması, kaynak planları, üretim öncesi veya satın alma veya satın alma kararları gibi değişen koşullarla ilgili kararlar almaya hazırlanır.
pMRP ise kendini oluşturan kelimelerin baş harflerden ismini almaktadır. Baş harfler aslında bizlere bu yenilik hakkında fazlaca bilgi vermektedir. Predictive Material and Resource Planning şunları ifade etmektedir;
Predictive
pMRP’deki predictive terimi makine öğrenmesi veya yapay zekâ gibi yetenekleri ifade etmemektedir. Bu terim daha çok çözüme ulaşmak için ortaya koyulan orta vadeli kapsamlı bir simülasyon metodunu işaret etmektedir. Bu terim yaratılacak planlı birincil ihtiyaçların kapasite üzerinde oluşturacağı yüklerin hesaplanmasının yanında, ihtiyaç planında, kapasite ve üretimde yapılabilecek değişikliklerin etkisinin anlık simülasyonunu da ifade etmektedir.
Material
Üst seviyede girilen ihtiyaçlar ile bileşen seviyesinde oluşan ihtiyaçlar eşleştirilmektedir. Simulasyon esnasında üst seviyedeki ihtiyaçlarda yapılan değişikliklerin alt seviyedeki bileşenlerde oluşturduğu ihtiyaç ve kapasite gereksinimleri izlenebilmektedir.
Resource
Malzeme ihtiyaç planlamasının tersine pMRP’deki “R” kaynak planlamasını ifade etmektedir. Bu durum pMRP simülasyonunun çalıştırılması ile MRP çalıştırılmasının tamamen farklı olduğunu belirtmektedir. pMRP ile klasik MRP’nin en büyük farkı, Klasik MRP’nin sınırsız kapasite ile ürün ağacı doğrultusunda tüm ihtiyaçları aşağı doğru patlatarak planlama yapmasıdır. pMRP’de ise kapasite aşımına uğrayan malzemeler simülasyon sonucunda gösterilerek ihtiyaçların uygun yere planlanmasını sağlayacak bir yapı kurulmasına yardımcı olmaktadır. PP/DS sahip olduğu karmaşık formüllere dayanan hüristikleri ve bunların bakımı için gerekli ağır uyarlama yüklerine ek olarak şirketlere bir lisans maliyeti de getirmektedir. Bu gibi risklerin altına girmek istemeyen ama kapasitesini planlamak zorunda olup, potansiyel kapasite yığılmalarına önceden önlem almak isteyen firmalar için hızlı ve kolay kurulum/uyarlama yapılmasıyla kullanışlı bir yöntem sağlamaktadır.
Planning
pMRP belirli bir planlama ufku içinde, interaktif simülasyon yapma imkanı ve simülasyon sonucuna göre direkt olarak anlık geri bildirimde bulunması ile kuvvetli bir planlama süreci olanağı sunmaktadır.
pMRP yardımıyla çoklu simülasyonlar yaratılabilir, simülasyonda yapılan değişikliklerin kapasite ve talepler (bileşen talebi de olabilir) üzerindeki etkileri gözlemlenebilir ve üretim planlamacılar alınması gereken aksiyonlar hakkında karar destek mekanizması sunabilir. Planlamacılar kapasite aşımlarını gözlemleyerek, “preproduce” ve “change source of supply” kararları verebilir.
Talep planı simülasyonu uygulamasında; kapasite sorunları ekranında sağında görülebilir, malzeme ve kapasite sorunlarına karşı simülasyonda talep miktarları değişiklikleri gibi düzenlemeler yapılabilir, farklı simülasyonlar denenerek uygun olan simülasyon onaylanabilmektedir.
Mamul ve bileşene talep fazlalığı nedeniyle oluşan fazla kapasite yükleri anlık olarak görüntülenerek malzeme ve işyeri bazında gerekli planlama düzenlemeleri yapılabilmektedir.
Önceden üret “preproduce” özelliği ile üst seviyedeki ihtiyaçlardan tetiklenen bileşen ihtiyaçlarının oluşturduğu aşırı kapasite yüklemeleri uygun tarihlere dağıtılarak kapasite planlaması yapılmaktadır.
Talep kaynaklı kapasite sorunlarının aşılması için anlık olarak alınabilecek tedbirlerden biri de tedarik kaynağının değiştirilmesidir. İlgili malzemeler için kapasite sorunlarını aşmak maksadıyla ürünün rotası değiştirilebilir ya da dâhili üretilen bir ürünün harici satın alması anlık planlanabilmektedir.
pMRP süreci başlatılmadan önce bazı temel verilere ihtiyaç duyulmaktadır. Bu temel veriler MRP veri aktif sürümlerinden elde edilmiş olmalıdır. Girdi olarak verilmesi gereken temel veriler ise şunlardır;
- Malzeme,
- Ürün Ağacı,
- İş Merkezi,
- Rotalama,
- Üretim Versiyonu,
- Planlı Birincil İhtiyaç.
pMRP Döngüsü
pMRP kullanımı 7 adımdan oluşur. Bu adımlar şu şekildedir;
1) Simülasyonu Tanımlayın
2) Ana Verileri Kopyalama ve Basitleştirme (Referans Planı)
3) pMRP Simülasyonları Yaratma
Malzeme ihtiyaç planlamasına (MRP) dayanarak hangi verinin pMRP’deki simülasyon tarafından referans veri olarak kabul edilmesi gerektiğini belirleyerek bir simülasyon senaryosu tanımlarsınız.
4) Proses pMRP Simülasyonları
.Talep Planı Simülasyonu
.Kapasite Planı Simülasyonu
5) Simülasyon Planını Ayarla
6) Analiz Planı
Karşılaştırabileceğiniz birden fazla simülasyon oluşturabilirsiniz. Bir simülasyon içerisinde kapasite sorunlarını görüntüleyebilir ve daha sonra iş yeri kapasitesinde veya bitmiş ürün düzeyinde talep miktarında değişiklikler yapabilirsiniz. Ayrıca çok seviyeli ürün ağacını görüntüleyebilir, bileşen seviyesinde bir önceden üretim senaryosu hazırlayabilir veya kapasite sorunlarını çözmek için tedarik kaynağını değiştirebilirsiniz. Bu değişiklikler, yalnızca değişikliklerin teslimat performansınız veya kapasite durumunuz üzerindeki etkisini analiz etmek için karşılaştırabileceğiniz simülasyonlardır.
7) Operasyonlarda Değişikliklerin Uygulanması:
Simülasyon sonuçlarını Operasyonel MRP’nizde uygulamaya karar verdiğinizde, simülasyonu onaylayabilirsiniz. Ardından, yeni bir MRP çalışmasına başlamadan önce ürünleriniz için tampon seviyelerini kontrol edip gerekirse tekrar ayarlayabilirsiniz.
Bir simülasyon onaylandıktan sonra, etkin olmayan versiyondaki en üst seviye malzemeler ve etkin versiyondaki talebe dayalı (demand-driven) malzemeler için planlı birincil ihtiyaçlar (PIR’lar) yaratılır.
Sonuç olarak, gelişmek ve geliştirmek isteyen herkes yenilikleri takip etmeli ve kendi sistemime nasıl uygulayabilirim diye üstüne düşünmelidir. Merak gelişimin en temel kaynağıdır. Merak eden kişi araştırır ve yeni bilgiler öğrenir. Merak dolu yaşantınız olsun.
Kaynakça:
www.itelligencegroup.com
www.blogs.sap.com
Linkedin/Çağrı Gürsoy
